德国罗姆希特ROEMHELD支撑元件
支撑元件，单作用
螺栓直径 35 毫米，螺栓行程 10 毫米
缩回基本位置
带气压应用，带复位弹簧
管螺纹连接 G1/4

德国罗姆希特ROEMHELD支撑元件

从批量一次开始实现自动化 - 使用 HILMA 虎钳处理 80% 的组件

大约 95% 的工件是用冷却润滑剂湿加工的

韦伯正朝着成功的方向前进。根据其自己的声明，这家快速发展的公司是香肠、火腿和奶酪工业高性能切片的国际导者。为了进一步降低单位成本和西波美拉尼亚梅克伦堡新勃兰登堡工厂缺乏熟练工人的问题，该公司最近开始从批量一开始实现生产自动化，并几乎无人化生产。工件夹紧在成功中起着重要作用。

新勃兰登堡工厂韦伯机械有限公司董事总经理 Dirk Kleinwächter 坚信他选择了正确的道路：“我们是该地区最早从批量开始自动生产的公司之一，我相信这将是未来几年行业的趋势。

该公司在 18,000 平方米的面积上生产高性能切片机、脱皮机和冰淇淋机以及圆形刀片和镰刀刀片。这些机器是食品行业综合产品组合的一部分，产品组合范围从单个设备到长度达 30 米的完整切片分份称重线。

生产大量不同的工件，因为除了整机外，新勃兰登堡工厂还向集团公司的其他生产基地供应钣金和机加工零件。除其他外，出于质量原因，垂直制造范围非常高，达到 85%;甚至螺钉和螺母也是在现场制造的。大约 95% 的工件是用冷却润滑剂湿加工的。

自动化弥补了位置劣势

从一开始，总经理 Kleinwächter 就非常重视自动化项目：“只有通过更有效的生产，才能进一步降低我们的单位成本。由于对自动化的持续投资，我们能够实现这一目标。

加工部门负责人 Frank Brunner 描述了该项目的具体目标：“我们希望降低单位成本，增加主轴运行时间，加快设置速度，并经济地生产从 1 到 5 的均匀批量。

新勃兰登堡的机械加工工头 Carsten Toboldt 在作实施中发挥了决定性作用。该自动化项目于 2014 年启动，对工厂中约 14,000 个带电部件进行了分析。报告显示，在新勃兰登堡州，大约 80% 的部件宽度为 75 毫米或 125 毫米，适合自动化生产。

主轴运行时间从 150,000 分钟增加到 255,000 分钟

在 2015 年年中，我们可以为我们所取得的成就感到自豪。机器的主轴运行时间已从之前的 50% 增加到 85%，根据 Toboldt 的说法，“还有几个百分点需要提高"。机床年运行时间为 300,000 分钟，主轴的铣削时间比以前长了 105,000 分钟，这一成功主要归功于设置已从机器转移到外部设置站。在工作日，早班和晚班的生产是自动化的，而在夜间和周末，生产是无人驾驶的——即使是最小的批量。

整个自动化解决方案包括两台加工中心，DMG 的 DMU 85 整体式加工中心，带零点夹紧系统，Promot 托盘系统，带 98 个两种尺寸的托盘，以及 104 个 HILMA 机虎钳 KNC 125，锁紧力为 40 kN，包括相应的钳口。

在外部设置工位，工件用机虎钳夹紧并准备加工。托博尔特解释了仅针对一种恶习的决定：“我们想要一个普遍适用的模式。这就是为什么我们在所有托盘上都有相同的安装网格来安装虎钳。位于布赖登巴赫的公司总部的工厂也使用了这种固定和安装孔的模式，内部称为“韦伯网格"，该工厂使用了 KNC 和 DS 125 型 HILMA 机器虎钳。

虎钳下部的网格确保了与托盘的最佳摩擦连接。此外，无需干扰夹紧爪，因此可以将机器虎钳安装得更近。

作为标准的两个虎钳，在特殊情况下，可以灵活地安装三个虎钳，并具有不同的间距尺寸，尺寸为 500 x 500 毫米的 68 个大托盘上。30 个较小的托盘是其他托盘的一半，为一个机虎钳提供了空间。它们主要用于 5 面加工。零点夹紧系统用于将它们固定并定位在机床工作台上，以便在几秒钟内更换它们。对于较小的版本，中间使用预托盘。达到 5 面加工所需的高度，使主轴可以从各个侧面到达工件而不会发生碰撞。

德国罗姆希特ROEMHELD支撑元件